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鋁土礦氨逃逸濃度在線監(jiān)控分析儀

由表7可見，通過調(diào)整配方后，使用上述廠家的藥劑均可滿足懸浮物濃度小于50mg/L的指標要求，通過公開招標，目前惠州石化催化裂化(Ⅰ)裝置采用的是國內(nèi)企業(yè)A的2號絮凝劑，檢測結(jié)果顯示該絮凝劑氯離子含量滿足技術(shù)協(xié)議要求，同時通過生產(chǎn)試用，外排水懸浮物濃度小于50mg/L。

經(jīng)過運行摸索發(fā)現(xiàn)，外排水懸浮物濃度間歇偏高，并且洗滌塔塔底漿液懸浮物濃度大于3 000mg/L，導致PTU單元澄清器內(nèi)液體表面略有渾濁，外排水澄清過程變長，通過對比發(fā)現(xiàn)主要是裝置余熱鍋爐吹灰或者濾液池介質(zhì)外送導致的。對系統(tǒng)流程進行分析，認為主要是兩方面的原因：一方面是澄清器設計偏小，設計停留時間為0.5～1h(主要考慮澄清器底部存有催化劑)，一旦出現(xiàn)外排漿液懸浮物濃度過高，外送量過大，則澄清器緩沖能力不足，導致外排液懸浮物濃度偏高;另一方面是外排液緩沖罐設計存在死區(qū)，抽出口高于低點，且罐內(nèi)裝有緩沖槽，一旦洗滌塔塔底漿液懸浮物濃度超標就容易導致死區(qū)催化劑集聚，影響外排液分析結(jié)果。針對上述問題，控制裝置較高的絮凝劑加注量(300μ g/g)，同時提前降低洗滌塔液位，排盡澄清器內(nèi)的催化劑，增加緩沖，合理控制PTU 進料量，逐步置換系統(tǒng)漿液，減小對PTU 的沖擊，同時定期對PTU 存在的死區(qū)進行排放，加大置換量。目前外排液控制效果良好。

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