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泵用機械密封種類繁多，型號各異,但泄漏點主要有五處：
（1）軸套與軸間的密封 （2)動環(huán)與軸套間的密封 (3)動,靜環(huán)間密封 (4)對靜環(huán)與靜環(huán)
座間的密封 (5)密封端蓋與泵體間的密封。
一般來說，
軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的泄露比較容易發(fā)現(xiàn)和解決，但需細致觀
案，特別是當(dāng)工作介質(zhì)為液化氣體或高壓、
有毒有害氣體時，相對困難些。其余的泄漏直
觀上很難辨別和判斷，須在長期管理、維修實踐的基礎(chǔ)上，
對泄漏癥狀進行觀察、分析、研
判，才能得出正確結(jié)論。
一，泄漏原因分析及判斷
1.安裝靜試時泄漏。機械密封安裝調(diào)試好后，一般要進行靜試，觀察泄漏量。如泄漏量較
小，多為動環(huán)或靜環(huán)密封圈存在問題；泄漏量較大時，則表明動、靜環(huán)摩擦間存在問題。在
初步觀察泄漏量、判斷泄漏部位的基礎(chǔ)上，再手動盤車觀察，若泄漏量無明顯變化則靜、動
環(huán)密封圈有問題;如盤車時泄漏量有明顯變化則可斷定是動、靜環(huán)摩擦存在問題;如泄漏介
質(zhì)沿軸向噴射，則動環(huán)密封圈存在問題居多，泄漏質(zhì)向四周噴射或從水冷卻孔中漏出，則
多為靜環(huán)密封圈失效。此外，泄漏通道也可同時存在，但一般有主次區(qū)別，只要觀察細致，
熟悉結(jié)構(gòu)，一定能正確判斷。
2.試運轉(zhuǎn)時出現(xiàn)的泄漏。泵用機械密封經(jīng)過靜試后，運轉(zhuǎn)時高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力，會抑
制介質(zhì)的泄漏。因此，試運轉(zhuǎn)時機械密封泄漏在排除軸間及端蓋密封失效后，基本上都是由
于動、靜環(huán)摩擦副受破壞所致。
引起摩擦副密封失效的因素主要有:
(I)操作中，因抽空、氣蝕、憋壓等異?，F(xiàn)象，引起較大的軸向力，使動、靜環(huán)接觸面分
離;
(2)對安裝機械密封時壓縮量過大，導(dǎo)致摩擦副端面嚴(yán)重磨損、擦傷;
(3)動環(huán)密封圈過緊，彈簧無法調(diào)整動環(huán)的軸向浮動量;
(4)靜環(huán)密封圈過松，當(dāng)動環(huán)軸向浮動時，靜環(huán)脫離靜環(huán)座;
(5)工作介質(zhì)中有顆粒狀物質(zhì)，運轉(zhuǎn)中進人摩擦副，探傷動、靜環(huán)密封端面;
(6)設(shè)計選型有誤，密封端面比壓偏低或密封材質(zhì)冷縮性較大等。上述現(xiàn)象在試運轉(zhuǎn)中經(jīng)
常出現(xiàn)，有時可以通過適當(dāng)調(diào)整靜環(huán)座等予以消除，但多數(shù)需要重新拆裝，更換密封。
3.正常運轉(zhuǎn)中突然泄漏。離兒泵在運轉(zhuǎn)中突然泄漏少數(shù)是因正常磨損或已達到使用壽
命，而大多數(shù)是由于工祝變化較大或操作、維護不當(dāng)引起的。
(1)抽空、氣蝕或較長時間憋壓，導(dǎo)致密封破壞;
(2)對泵實際輸出量偏小，大量介質(zhì)泵內(nèi)循環(huán)，熱量積聚，引起介質(zhì)氣化，導(dǎo)致密封失
效;
(3)回流量偏大，導(dǎo)致吸人管側(cè)容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起，損壞密封;
(4)對較長時間停運，重新起動時沒有手動盤車，摩擦副因粘連而扯壞密封面;
(5)介質(zhì)中腐蝕性、聚合性、結(jié)膠性物質(zhì)增多;
(6)環(huán)境溫度急劇變化;
(7)工祝頻繁變化或調(diào)整;
(8)突然停電或故障停機等。離心泵在正常運轉(zhuǎn)中突然泄漏，如不能及時發(fā)現(xiàn)，往往會釀
成較大事故或損失，須予以重視并采取有效措施。
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