鎳鐵合金的工藝操作方法：
1、鎳礦預處理
紅土鎳礦屬非結晶型礦種。不同鎳礦類型，成分波動范圍為：Ni0.87%～3.85%，F(xiàn)e6%～50%，MgO1.5%～32%，Si025%～58%，Al2o31%～15%，P0.0004%～0.0002%，S0.00l%～0.08%。紅土鎳礦另一個特點是水分較高，尤其是中國紅土鎳礦主要進口國菲律賓和印尼兩國氣候多雨潮濕，鎳礦中水分基本在30~35%范圍波動。為確保鎳鐵冶煉爐況穩(wěn)定，鎳礦在入爐前必須進行脫水，造塊處理。不同的鎳鐵生產(chǎn)廠家對入爐前鎳礦的脫水燒結處理普遍使用如下幾種預處理方式：
①回轉窯烘干→造塊→回轉窯高溫脫水、預熱。
②回轉窯烘干→造塊→豎爐燒結、預還原。
③回轉窯烘干→脫水、燒結（包括預還原）。不同的鎳礦處理工藝的投資費用及工藝操作難度不同，對整個鎳鐵冶煉工藝綜合能耗及產(chǎn)品質(zhì)量的影響也有所不同，因而，隨著中國鎳鐵生產(chǎn)的規(guī)模化，選擇何種鎳礦預處理方式，值得分析。
2、硫化鎳精礦的火法冶煉
硫化鎳精礦的火法冶煉流程其主要工藝特點如下：
（1）熔煉。鎳精礦經(jīng)干燥脫硫后即送電爐（或鼓風爐）熔煉，目的是使銅鎳的氧化物轉變?yōu)榱蚧铮a(chǎn)出低冰鎳（銅鎳锍），同時脈石造渣。所得到的低冰鎳中，鎳和銅的總含量為8%－25%（一般為13%－17%），含硫量為25%。
（2）低冰鎳的吹煉。吹煉的目的是為了除去鐵和一部分硫，得到含銅和鎳70%－75%的高冰鎳（鎳高硫），而不是金屬鎳。轉爐熔煉溫度高于1230℃，由于低冰鎳品位低，一般吹煉時間較長。
（3）磨浮。高冰鎳細磨、破碎后，用浮選和磁選分離，得到含鎳67%－68%的鎳精礦，同時選出銅精礦和銅鎳合金分別回收銅和鉑族金屬。鎳精礦經(jīng)反射爐熔化得到硫化鎳，再送電解精煉或經(jīng)電爐（或反射爐）還原熔煉得粗鎳再電解精煉。
（4）電解精煉。粗鎳中除含銅、鉆外，還含有金、銀和鉑族元素，需電解精煉回收。與銅電解不同的是這里采用隔膜電解槽。用粗鎳做陽極，陰極為鎳始極片，電解液用硫酸鹽溶液硫酸鹽和氯化鹽混合溶液。通電后，陰極析出鎳，鉑族元素進入陽極泥中，另行回收。產(chǎn)品電鎳純度為99.85%－99.99%。
3、用火冶法處理氧化鎳制取鎳鐵和金屬鎳
硅酸氧化礦可以用火冶法熔煉，經(jīng)還原、熔化和精煉得到鎳。還原時要爭取使氧化鎳*變?yōu)榻饘冁嚒Ｈ刍瘯r流言蜚語鎳鐵將同較輕的渣分開。鎳鐵的含鎳量取決于部分還原過程的選擇能力。采用焦炭作還原劑，也可采用硅鐵作還原劑。為了除去粗鎳鐵中的雜質(zhì)碳、硫、磷和鉻，必須進行精煉。
在電爐中用碳直接部分還原煉制鎳鐵在礦熱爐中采用碳熱法將礦石還原成鎳鐵，隨后進行精煉。
所用礦石的成分為：Ni2.8%,CoO0.06%,Fe13%,Cr2O32%,MgO24%,SiO239%,化合水12%。這種礦石經(jīng)干燥后，放在回轉窯內(nèi)預熱到750℃左右。重油的消耗量為每噸干礦石65-85L。在經(jīng)預熱的熱礦石中，加入約4%的焦粉，然后即將這種混合料，放在還原電爐中冶煉。在礦熱爐的容量為12500kV.A，電極直徑1250mm，爐膛內(nèi)徑11m。冶煉時每噸礦石的耗電量為600kW.h。每天可冶煉450t礦石，鎳鐵出爐溫度為1500℃，出渣溫度為1600℃。
爐料中90%以上的鎳回收到成分為Ni+Co24%，Si3%，C2%，Cr1.6%，P0.03%的粗鎳鐵中。
在鑄桶中用蘇打處理兩次而將硫除掉，在酸性轉爐中把鉻、硅、碳和磷吹掉。精煉好的鎳鐵大約1650℃時出爐，鑄成約20kg重的錠塊。最終產(chǎn)品含Ni+Co29%，C0.02%，Cr0.02%，余量為鐵。
4、用冶煉鎳锍的方法制取鎳丸
采用的方法是，先將礦石作成球團，經(jīng)燒結后同焦炭和石膏一起加到低爐身電爐中進行還原冶煉。硫酸鈣被還原后，與鎳和鐵反應生成硫化物。約含Ni27%，F(xiàn)e60%，S10%的鐵鎳锍，同附加料一起裝在轉爐中用空氣吹煉，使鐵渣化，成為約含有Ni78%，S22%的貧鐵鎳锍。然后采用流化床法在回轉窯中將硫焙燒到0.005%以下。這種氧化鎳經(jīng)磨細加糊加粘合劑混合后壓成3cm×2cm的圓柱形料塊。
為種料塊經(jīng)干燥后混加大量木炭，放在加熱的立式碳化硅馬弗爐中，于約1300下用一氧化碳還原，這種爐子與鋅豎罐法用的爐子相似。生產(chǎn)出鎳粒約含Ni99%，Cu0.07%，Co0.5%，F(xiàn)e0.1%，C0.04%，S0.004%。
5、用硅鐵部分還原的方法冶煉鎳鐵
礦石經(jīng)在回轉窯中干燥后，進行分級，并除掉低品位的粗塊，這時的成分大致為：Ni1.65%，Co0.02%，F(xiàn)e12%，SiO250%，MgO25%，Cr2O31.5%，Al2O31.3%，化合水7%。
干燥的礦石經(jīng)破碎后，篩出小于0.08mm的篩下料，并放在多層焙燒爐中進行預焙燒。篩上料則放在用煤氣加熱的回轉窯中，加熱到700℃左右，以除去水分和預熱礦石。加熱好的熱料即送到爐前料倉內(nèi)，接著再從料倉將料裝入14000kV.A開口式電爐中，電爐自焙電極直徑約1000mm，并配有水冷爐壁。冶煉每噸礦石的耗電量約為760kW.h，電極消耗量為5kg。
往熔化的氧化礦和金屬的混合液中添加一種強還原劑，并將礦石、還原劑和液態(tài)金屬充分混合。還原劑采用含硅50%的硅鐵。熔池的攪動是通過在兩個鑄桶間的快速倒來倒去的方法實現(xiàn)的。
其還原順序如下：
（2Fe2O3）+[FeSi]=4(FeO)+(SiO2)+[Fe]
（2NiO）+[FeSi]=2[Ni]+[Fe]+(SiO2)
(2FeO)+[FeSi]=3[Fe]+(SiO2)
硅鐵中的鐵直接進入金屬相。來自前步工序的1650℃的液態(tài)礦石、硅鐵（1.5L/kg液態(tài)礦石中的鎳）和鎳鐵，采用在兩個鑄桶（叫做“跳轉混合器"）間倒來倒去的方法進行混合。同硅鐵的反應是放熱的，所以可防止溫度在混合時下降得過多。每操作一次可生產(chǎn)出400kg鎳鐵，因而在2500kV.A的電爐中要定期裝入4000kg精礦用的爐料。
粗鎳鐵含磷達0.4%，這些磷可在電弧爐中，采用氧化鈣含量很高的渣，用鐵礦石氧化成P2O5后除掉。液態(tài)鎳鐵用硅鐵脫氧后鑄成13kg重的錠，其大致成分如下，Ni48%,S0.005%,P0.01%,C0.02%,Cr0.02%，Si0.9%,Co0.5%，Cu0.1%，其余為鐵。鎳礦預處理