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君不見，很多企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)+”等概念滿天飛的環(huán)境下迷失了方向，不知該如何下手，盲目跟風，看別人投自動化，自己也跟著投，看別人上信息化，自己也跟著上，很有可能在看到智能制造落地之前已經(jīng)被自己折騰死掉。



其實，智能制造也好，智能工廠也好，都有自己的實施條件和路徑，沒有捷徑可走，行業(yè)不同、企業(yè)不同，道路都會不同。一般來講，以下十個路徑方向是工業(yè)從制造邁向智造的必經(jīng)之路，只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說，由于市場需求模式不同、產(chǎn)品工藝不同、管理基礎(chǔ)不同等，側(cè)重點有所不同而已，但你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。

/ 1、精益化 /

精益生產(chǎn)，早就是面向多品種小批量的個性化需求而設(shè)計的，其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”。

至今為止，精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營銷、研發(fā)、供應鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型，從制造業(yè)到服務(wù)業(yè)，她所追求的“創(chuàng)造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置，獲得質(zhì)量、效率和反應速度的快速提升。

根據(jù)我們輔導企業(yè)的經(jīng)驗，只要企業(yè)堅持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在的大部分企業(yè)中并未得到有效實施，他們大多只是口頭上說說，因為急功近利以及缺乏導入經(jīng)驗方法等，無法堅持下來半途而廢。走進這些企業(yè)，你會發(fā)現(xiàn)浪費比比皆是，高企的庫存、反復的搬運、高強度的手工作業(yè)、間斷分割的生產(chǎn)模式、粗制濫造的品質(zhì)、漫長的交貨周期等等。在電子行業(yè)，企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為51天，而美國則為8天；在紡織服裝行業(yè)，企業(yè)的平均庫存周轉(zhuǎn)時間為120天。也就是說，即使利潤率相同的情況，投資回報率也會低。

智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的步，而且是投資回報的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資，只是在現(xiàn)有基礎(chǔ)上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報。

精益的成功實施并不難，關(guān)鍵在于的決心與管理層觀念的轉(zhuǎn)變。

／ 2、標準化 ／

標準化是自動化的基礎(chǔ)，也是智能制造的前提。

國內(nèi)企業(yè)感嘆汽車行業(yè)的自動化程度之高，為何汽車這么復雜的產(chǎn)品都可以，而家電這種簡單產(chǎn)品卻不行，一個重要原因就是標準化。

汽車行業(yè)普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產(chǎn)品成本。通過將原來的根據(jù)整車進行零部件生產(chǎn)改為根據(jù)零部件進行整車生產(chǎn)的方法，也就是說標準化的零部件實現(xiàn)批量生產(chǎn)，成功降低成本。

國內(nèi)企業(yè)不重視或者沒有意識到標準化的重要性。比如簡單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規(guī)格，庫存和零部件成本就高。從研發(fā)設(shè)計開始*沒有控制，開發(fā)一個新產(chǎn)品或者換了一個人，就隨意地增加新的零部件，缺乏一個標準化的流程以及產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫。

標準化當然也還包括標準化的作業(yè)流程和作業(yè)方式，有了標準化，自動化才能據(jù)此開發(fā)出來，比如自動焊接，自動裝配，假設(shè)零部件千變?nèi)f化，作業(yè)方式也不固定，自動化將很難實現(xiàn)，即使實現(xiàn)成本也很高。