一、系統(tǒng)概述

優(yōu)點與功能：

◆ 溫度范圍從-100℃至300℃。
◆ 2～20臺反應釜集中式控制，每臺反應釜均可以獨立設定物料溫度、夾套溫度，實現(xiàn)一臺主機控制不同臺反應釜目標溫度。
◆ zui高的生產(chǎn)穩(wěn)定性和可重復性結果（提高生產(chǎn)產(chǎn)品的穩(wěn)定性）
◆ 更加節(jié)能控制，采用精準算法控制冷凍介質(zhì)和加熱介質(zhì)進入反應釜流體閥門的導通角，精準控制進入反應釜夾套制冷加熱流體的流量。
◆ 性能*、*
◆ 高精度、智能型溫度控制
◆ 采用板式換熱器、管道式加熱器提高加熱和制冷速率
◆ 較高的制冷功率zui大可到400 kW（運用工廠現(xiàn)場冷凍機實現(xiàn)更大制冷加熱功率）
◆ 可運用工廠現(xiàn)有的制冷系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)，降低投入成本。
◆ 非常寬的溫度范圍，無需更換液體介質(zhì)（見導熱介質(zhì)運用） 
◆ 全密閉系統(tǒng)，延長導熱液體壽命
◆ 10寸彩色TFT觸摸屏圖形顯示
◆ 多功能報警系統(tǒng)和安全功能
◆ 超高溫降溫技術，可以從高溫300度直接制冷降溫
◆ 采用磁力驅動泵，沒有軸封泄漏問題
◆ USB數(shù)據(jù)導出接口、RS485通信接口、工控組態(tài)軟件
◆ 可根據(jù)需求定制防爆型產(chǎn)品

采用全密閉管道式設計，采用高效板式熱交換器，降低導熱液需求量的同時，提高系統(tǒng)的熱量利用率，達到快速升降溫度。導熱介質(zhì)在一個密閉系統(tǒng)中，帶有膨脹容器，膨脹容器中的導熱介質(zhì)不參與循環(huán)，無論是高溫還是低溫，膨脹槽溫度為常溫到60度，可以降低導熱介質(zhì)在運行中吸收水分和揮發(fā)的風險。這樣的原理和功能對使用人員來說有諸多優(yōu)勢:

◆ 因為只有膨脹腔體內(nèi)的導熱介質(zhì)才和空氣中的氧氣接觸（而且膨脹箱的溫度在常溫到60度之間），可以達到降低導熱介質(zhì)被氧化和吸收空氣中水份的風險。

◆ 高溫時沒有導熱介質(zhì)蒸發(fā)出來。

◆ 無需要更換導熱介質(zhì)，而且不需要加壓的情況下就可以實現(xiàn)-80～195度、-70～220度、-88～170度、-55～250度、-30～300度連續(xù)控溫。

一臺制冷加熱系統(tǒng)主機可以控制多達2～20臺不同大小反應釜，而且每個反應釜可以控制在不同的溫度。
節(jié)能化設計

采用精準算法控制冷凍介質(zhì)和加熱介質(zhì)進入反應釜流體閥門的導通角，精準控制進入反應釜夾套制冷加熱流體的流量，zui大化節(jié)約能源。

二、系統(tǒng)結構設計

每臺反應釜測溫反饋點基本是*的

A、采用全密閉管道式設計，采用高效板式熱交換器，降低導熱液需求量的同時，提高系統(tǒng)的熱量利用率，達到快速升降溫度。

B、導熱介質(zhì)在一個密閉系統(tǒng)中，帶有膨脹容器，膨脹容器中的導熱介質(zhì)不參與循環(huán)。

C、膨脹容器帶有自動冷卻恒溫系統(tǒng)，即使循環(huán)系統(tǒng)中的導熱介質(zhì)升溫到250度，部分導熱介質(zhì)膨脹到膨脹容器中，熱量也能帶走，使膨脹容器的溫度始終維持在室溫左右?？梢越档蛯峤橘|(zhì)在運行中吸收水分和揮發(fā)、氧化褐化的風險。提高導熱介質(zhì)的使用壽命。

載冷劑控制單元

C、判別測量進出液口回饋溫度信號A、控制主機低溫導熱介質(zhì)或高溫導熱介質(zhì)進入反應釜流量。

B、分配從反應釜出來的導熱介質(zhì)返回到制冷主機系統(tǒng)還是加熱主機系統(tǒng)。

D、根據(jù)系統(tǒng)PLC給的指令打開電動調(diào)節(jié)閥的角度，控制高溫液體或低溫液體進入反應釜的流量，同時控制回路液體的分配，從而達到節(jié)能高效。這個過程反饋的一切信號都是以溫度為基準的。

E、確保系統(tǒng)的安全操作，電動閥均可以手動*打開。

一拖多系統(tǒng)不僅是可以控制反應釜，同時低溫主機可以分配低溫冷凍介質(zhì)供給反應釜冷凝器冷卻。

1號反應釜升溫恒溫控制 ：主機加熱輸出，加熱主管路循環(huán)泵工作，載冷劑控制單元中的加熱電動調(diào)節(jié)比例閥打開供應高溫導熱介質(zhì)進入 1號反應釜夾套，同時載流劑控制單元中的回主管路的電動調(diào)節(jié)閥打開，這個時候檢測進出反應釜夾套的溫度和反應釜物料的溫度，通過我們專有的算法調(diào)節(jié)加熱電動比例閥打開角度，從而控制進入反應釜夾套高溫液體的流量。實現(xiàn)控制反應釜物料溫度。

1號反應釜在恒溫時放熱反應控制：當放熱時，物料中的傳感器馬上就會檢測到溫度上升，根據(jù)我們*的

算法，快速的進行響應，根據(jù)溫度打開載流劑控制單元中的冷卻電動調(diào)節(jié)比例閥角度。

三、溫度過程控制原理（控制反應釜物料溫度）

1、改變控制設定值的方法，能夠盡快的響應過程中的系統(tǒng)滯后，得到zui小的系統(tǒng)過沖?？刂朴蓛山MPID（每組PID是可變的）控制回路構成，這兩組控制回路稱為：主回路和從回路，主回路的控制輸出作為從回路的設定值。系統(tǒng)采用帶有前饋PV，主控回路的PID運行結果的輸出與前饋P號復合后作為從控制回路的設定值，通過這樣對溫度變化梯度控制，保證系統(tǒng)控溫精度。（一般抗滯后串級控制）

2、專門設計的滯后預估器（無模型自建樹算法）產(chǎn)生一個代替過程變量y（t）的動態(tài)信號yc（t）來作為反饋信號。對控制器產(chǎn)生一個e（t）信號，使控制器預判控制作用沒有大的滯后，這樣控制器總是能夠產(chǎn)生一個合適的控制信號。也就是說，即使存在大滯后，這個動態(tài)信號yc（t）也能保持反饋回路正常工作，而用一般PID來控制具有顯著時間滯后的過程，則控制器輸出在滯后時間內(nèi)由于得不到合適的反饋信號保持增長，從而導致系統(tǒng)響應超調(diào)大甚至使系統(tǒng)失控。

3、通過三點采樣（物料溫度點、溫控系統(tǒng)出口溫度、溫控系統(tǒng)進口溫度），通過我們公司自創(chuàng)無模型自建樹算法和一般抗滯后串級算法相結合。