塑料試模系生塑料制成，它與鐵試模同樣具有熱脹冷縮的原理，將它使用一個月后，檢測符合試模自檢標(biāo)準(zhǔn)，使用三個月、六個月后檢測，仍然符合自檢標(biāo)準(zhǔn)，沒有發(fā)現(xiàn)任何變形。
鐵試模在安裝時不注意，很容易出現(xiàn)變形、不垂直。并且它的六個螺桿絲扣易壞，連接易斷。出現(xiàn)這樣的問題，整個試模就不能使用了。而塑料試模就不存在這樣的問題。
塑料試模與鐵試模相比，*不足的是不能摔打。
4.從試塊的脫模時間看:
鐵試模在一般的氣溫180c—250c時的拆模時間要24小時，才不易讓試塊缺角、少棱。塑料試模制作的試塊在氣溫180c—250c時的拆模時間只要12—14小時，便可拆模。若在試模周轉(zhuǎn)不足的情況下可以提前2—3小時拆模，將拆下的試塊放在不影響操作的位置不移動，試塊一點都不會被破壞，也不會影響試塊的強(qiáng)度。這樣提高了試模的周轉(zhuǎn)。
5． 從試塊的外觀看:
鐵試模制作的試塊從外觀上看光潔度較塑料試模好，平整度兩者無差異。
6． 從試塊強(qiáng)度看：
經(jīng)過以下的對比試驗證明兩種試模制作的試塊強(qiáng)度無差異。
塑料模設(shè)計說明書
一、 塑件工藝特性
1、塑件所使用的材料的種類及工藝特性的分析： 聚苯乙烯是通用熱塑性塑料。 聚苯乙烯樹脂是無色、透明并有光澤的非結(jié)晶型線型結(jié)構(gòu)的高聚物。其原料來源廣泛，石油工業(yè)的發(fā)展促進(jìn)了聚苯乙烯大規(guī)模的生產(chǎn)。目前，它的產(chǎn)量僅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。
2、塑件的成型特點分析： 聚苯乙烯成型性能優(yōu)良，其吸水性小，成型前可不進(jìn)行干燥；收縮小，制品尺寸穩(wěn)定；比熱容小，可很快加熱塑化，且塑化量較大，故成型速度快，生產(chǎn)周期短，可進(jìn)行高速注射；流動性好，可采用注射、擠出、真空等各種成型方法。但注射成型時應(yīng)防止淌料；應(yīng)控制成型溫度、壓力和時間等工藝條件，以減少內(nèi)應(yīng)力。
3、塑件結(jié)構(gòu)分析： 從塑件外型看，總體為一個圓形階梯殼體零件，表面要求光滑，并帶圓弧，有較細(xì)長的排氣孔和裝配孔。
二、塑件的體積與質(zhì)量的計算 3 該產(chǎn)品材料為 ps，查資料得知其密度為 1.054 g/cm ，收縮率為 0.6～0.8。 利用 PRO/E 計算得塑件的體積 V4.894cm3 3 3 塑件質(zhì)量：MVρ1.054g/cm ×4.894cm ≈5.158g
三、注塑機(jī)的確定 根據(jù)原材料和塑料制件的各種參數(shù)，初定注射機(jī)的型號為：G54-S200/400，其有關(guān)參數(shù)如下:（參照教材表 4.2） 注塑機(jī)的zui大注塑量：200400cm3 ； 螺桿直徑：55mm 注射壓力：109MPa ； 注射行程：160mm 注射方式：螺桿式 ； 鎖模力：2540KN zui大成型面積：645 cm3 ； zui大開合模行程：260cm zui大模厚：406mm ； zui小模厚：165mm 噴嘴圓弧半徑：R18mm ； 噴嘴孔直徑：Ф4mm 注塑機(jī)拉桿空間：290×368mm 動、定模固定尺寸：532×634mm
四、注射模設(shè)計 1、型腔的確定 該塑料結(jié)構(gòu)簡單，采用的是一模兩腔為了實現(xiàn)各型腔均勻進(jìn)料和達(dá)到同時充滿型腔的目的，采用平衡式布局。 2、分型面的選擇 分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它的設(shè)計要綜合地考慮各方面的因數(shù)。 因為本塑件為空氣清新劑端蓋，結(jié)構(gòu)簡單，選擇下圖平直分型面降低了模具的復(fù)雜程 度，又便于成型后脫模，因此將塑件的分型面設(shè)計如下： 3、澆注系統(tǒng) （1）主流道的設(shè)計 主流道設(shè)計要點： 1.主流道圓錐角 a 20 ～ 60 ，對流動性差的塑料可取 30 ～ 60 ，內(nèi)壁粗糙為 Ra0.63um。 2.主流道大端圓角，半徑 r 1～3mm，以減少料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。 3.在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應(yīng)盡可能短，一般小于 60mm，過長則會影響熔體的順利充型。 4.對于小型模具可將主流道澆口套與定位圈設(shè)計成整體式，但在大數(shù)情況下是將主流道 與定模座采用 H 7/m6 過渡配合，與定位圈的配合采用 H9/f9 間隙配合。 5.主流道的澆口套一般選用 T8、T10 制造，熱處理強(qiáng)度為 53 ～ 57HRC。 查資料得 G54-S200/400 型注射機(jī)噴嘴有關(guān)尺寸為，噴嘴孔直徑為 d14mm，主流道球面半徑為 R118mm，球面配合高度為 35mm取其平均值 4mm，主流到錐角為 26 度，取 4 度，模具主流道球面半徑 RR1（1-2）mm 為 20mm 及小端直徑 dd11mm 為 5mm，經(jīng)換算取得主流道下端直徑 D7.5mm。為了使溶料順利進(jìn)入分流道可在主流道出料端設(shè)半徑為 r1mm 的圓弧過渡。 如圖： （2）分流道的設(shè)計 分流道是主流道與澆口之間的通道，多型腔模具一定設(shè)置分流道。分流道的形狀及尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的體積壁厚形狀的復(fù)雜程度注射速率分流道長度等因素來確定。 （1）分流到在截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U 字形、半圓形和矩形等。要減少分流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的截面積小，以減少熱損失。因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流動的效率。在上述的截面形狀中圓形的流動的效率zui高（即表面zui小）。但其加工難度相對來說較大，故澆注系統(tǒng)中把分流道截面形狀設(shè)計成 U 形截面流道。 （3）分流道的布置 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。而根據(jù)需要，設(shè)計中采用平衡式布置。 因本塑件有較細(xì)長的排氣孔，考慮到塑料充摸的均勻性及降低其比表面積，U ０ 形分流道中取 b7.5mm半徑 r0.5b0.375mmh1.25r3.7mm 斜角α5 。 L115mm表面粗糙度 Ra1.6m 如 圖 （2）澆口的設(shè)計 根據(jù)塑件的成型要求及塑件的形狀，選用點澆口為理想澆口。根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)， 0 取澆口長度 l1mm澆口直徑 d1mmα34、成型零件的設(shè)計 成型零件應(yīng)具備的性能由于成行零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸它必須具有如下一些性能: 1.具有足夠的強(qiáng)度、剛度以承受塑料熔體的高壓. 2.具有足夠的硬度和耐磨性一承受料流的摩擦和磨損.通常進(jìn)行熱處理使其硬度達(dá)HRC40 以上. 3.對于成形會產(chǎn)生腐蝕性氣體的塑料如 PVC、 PF POM、 等還應(yīng)選擇耐腐蝕的合金鋼或進(jìn)行鉻處理。 4.材料的拋光性能好，表面應(yīng)該光滑美觀，表面粗糙度要求應(yīng)在 Ra0.4 以下，成形光學(xué)用制品的模具，型腔表面應(yīng)達(dá)到鏡面。 5.切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好。 6.熔焊性能要好以便于處理修理。 7.成形部位須有足夠的尺寸精度，通?？最惲慵葹?H8 ～ H10，軸類零件精度為h7～h10。 （1）凹模：由于產(chǎn)品高度方向尺寸太小及考慮到冷卻水道的布置，故采用整體式型腔，如下圖：（2）凸模：產(chǎn)品內(nèi)表面要求不是很高，且為圓柱臺階式，故采用整體式結(jié)構(gòu)。結(jié)構(gòu)如圖： 塑件外表面要求高，故取其精度等級為 4 級精度，則其公差值Δ0.38， 則δz1/31/4Δ0.1270.095 取δz0.10 SSmaxSmin/21000.70 δ δ 由公式 Lm z0Ls1S z0型腔 和 Lm0-δz Ls1S 0-δz型芯 得 型腔的徑向尺寸 Lm170.490.10 Lm268.480.10 Lm335.25 0.10 型芯的徑向尺寸 lm168.480-0.1 lm266.460-0.1 lm333.230-0.1 δ δ 型腔的深度：Hm z01SHs z0 則 Hm15.0350.10 Hm26.0420.10 Hm32.0140.10 型腔的深度：hm0-δz 1Shs0-δz 則 Hs14.0280-0.1 hs25.0350-0.1 hs31.0070-0.1 3 圓形型腔的側(cè)壁和底版厚度的計算 由上可知型芯和型腔都采用整體式，查課本表 6.10 知型腔壁厚 S35mm 5、脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計 注射成型沒一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)，也稱頂出機(jī)構(gòu)或脫模裝置。 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計一般遵循下述原則： 1.塑件滯留與動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單。 2.防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模將的粘附力的大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推卸重心與脫模阻力中心相重合。 由于塑料收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應(yīng)施于塑件剛性和強(qiáng)度zui大的部位，作用面積也應(yīng)盡可能大一些，以離塑件變形或損壞。 3.力求良好的塑件外觀，在選擇頂出位置時，應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題。 4.結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強(qiáng)度和剛度。 5.合模裝置要正確復(fù)位。 脫模力的計算 殼體形塑件脫模力通常按薄壁與厚壁兩種類型考慮。 薄壁殼體形塑件系指塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比小于 1/20，即 t/D≤1/20 的塑件。 材料（PS）的壁厚 t 為 1mm，zui小內(nèi)孔直徑為 35mm，1/35 1/35lt1/20。 即塑件的脫模力可按公式 Q 2πEεtLcosφ（f-tgφ）/（1 – u）k1 10B（N）計算。式中：Q——脫模力 ； （N） E——塑料的拉伸模量 ； （Mpa） ε——塑料成形的平均收縮率（）； L——被包型芯的長度（mm），L 13mm； ，t t——塑件的壁厚（mm） 1mm； U——塑料的泊松比； ，φ 0； f——塑料與鋼材之間的摩 φ——脫模斜度（） 擦系數(shù)； B——塑件在與開模方向垂直的平面上投影面積（cm2），當(dāng)塑件底部上有 通孔時，10B 項視為零； k1——有 f 和φ決定的無因次數(shù)，可由下式計算，k1 1 fsinφcosφ 查表得常用塑料的某些性能，取得 E 為 0. 93x103 Mpa，ε為 7.0，u 為 0.51，f 為 0.25。 計算 k1為 1，因塑件為圓環(huán)形，底部為通孔，所以 10B 項可視為零。 即 Q 2πx0.93x103 x0.07x1x13x1x（0.25-0）/（1-0.51）x1 1165N 推出板又稱頂出板，對于薄壁殼體系的塑件以及不允許在塑件表面留有頂出痕跡的塑件很適用。推板脫模的特點是頂出力大并且均勻，運動平穩(wěn)，塑件不宜變形，表面無頂出痕跡，結(jié)構(gòu)簡單那，勿需設(shè)置復(fù)位裝置。故本模具采用推出板脫模。 6、模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 塑料注射模溫度調(diào)節(jié)能力的好壞，直接影響到塑件的質(zhì)量，而且也決定著生產(chǎn)效率的高低，塑件在型腔內(nèi)的冷卻力求做到均勻、快速，以減少塑件的內(nèi)應(yīng)力，使塑件的生產(chǎn)做到優(yōu)質(zhì)高效率。 模溫對塑件質(zhì)量的影響： 熱塑性塑料熔體注入型腔后釋放大量熱量而凝固.不同的塑料品種需要模腔維持在某一適當(dāng)溫度.模溫對塑件質(zhì)量的影響主要表現(xiàn)在如下六個方面. 1、改善成形性 每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產(chǎn)過程中若能始終維持相適應(yīng)的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發(fā)生變形，使其形狀和尺寸精度降低。 2.成形收縮率 利用模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產(chǎn)率。 3.塑件變形 模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復(fù)雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。 4.尺寸穩(wěn)定性 對于結(jié)晶性塑料，使用高模溫有利于結(jié)晶過程的進(jìn)行，避免在存放和使用過程中，尺寸發(fā)生變形；對于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩(wěn)定。 5.力學(xué)性能 適當(dāng)?shù)哪?，可使塑件力學(xué)性能大為改善。例如，過低模溫，會使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，或產(chǎn)生明顯的熔接痕。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應(yīng)力開裂大大的降低。 6.外觀質(zhì)量 適當(dāng)提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質(zhì)量。過低模溫會使塑件輪廓不清，產(chǎn)生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。 影響冷卻時間的因素： 1.模具材料 從機(jī)械強(qiáng)度出發(fā)，通常選鋼材為模具材料。如果考慮材料的冷卻效果時，則熱導(dǎo)率愈高，從熔融塑料吸收熱量愈迅速，冷卻得愈快。 2.冷卻介質(zhì)溫度及流動狀態(tài) 一般采用常溫水進(jìn)行冷卻。以冷卻水出、入口溫差小為好，一般控制在 5℃以內(nèi)。冷卻水在通道中的流速，以盡老能高為好，其流動狀態(tài)湍流為佳，即雷諾準(zhǔn)數(shù)為 Re＞104 為宜。因為湍流的熱傳遞效率為層流的 10～20 倍。 3.模塑材料 塑料的熱性能，對冷卻時間具有重大影響。 4.塑件厚度 塑件壁厚越厚，傳熱阻力越大，所需冷卻時間越長。通常冷卻時間與塑件的厚度平方成正比。 5.冷卻回路的布置 成型腔周圍冷卻回路的分布狀態(tài)， 即冷卻回路距型腔的距離和通道之間的間隔，對冷卻時間也有影響。 6.模具溫度 系指與塑料接觸的模腔表面溫度。 它直接影響到塑料熔體在模腔中的冷卻速度。選擇合適的模溫會縮短成形周期，提高塑件質(zhì)量，減少廢品率。為了滿足塑料對模溫的要求，現(xiàn)代化生產(chǎn)技術(shù)多采用模具恒溫器，以閉路循環(huán)冷卻介質(zhì)對模溫進(jìn)行控制。 在注射過程中塑件的冷卻時間通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間.這一時間標(biāo)準(zhǔn)常以制品已充分固化定型熱切具有一定強(qiáng)度和剛度為準(zhǔn)這段冷卻時間一般約占整個注射生產(chǎn)周期的 80.其確定方法有計算法和經(jīng)驗查表法. 為了節(jié)省設(shè)計過程的時間故采用經(jīng)驗查表法來確定冷卻時間。查表知 常用塑料制品壁厚與冷卻時間的關(guān)系，可得此塑件（PS）的冷卻時間為 10.5。為了加工方便，還根據(jù)經(jīng)驗及冷卻系統(tǒng)的形式特點，設(shè)計中選用的冷卻系統(tǒng)為簡單流道式冷卻系統(tǒng)，對模具進(jìn)行冷卻。冷卻回路的布置采用型腔冷卻回路 冷卻系統(tǒng)的計算 簡單計算步驟如下： 1 算單位時間內(nèi)從型腔中散發(fā)出的總熱量（Q 總Q1） 2 ①計算每次需要的注射量（kg 或 cm2 ）： 3 V nV件 V澆 2 x 5.158 7.2 17.516cm3 ②確定生產(chǎn)周期（s）： t t注 t冷 t脫 t 式中， 為生產(chǎn)總周期（s） t注為注射周期 ， （s） t冷為冷卻周期 ， ， （s） t脫為脫模周期（s）。 查附錄 D 常用熱塑性塑料注射成型的工藝參數(shù) t 88.5s。 ③求使用的塑料單位熱流量 Qs（kJ/kg）：查表常用塑料熔體的單位熱流量 Q， 得 Qs 750KJ/kg ④求每小時的需要注射的次數(shù)： N 3600/t 3600/88.5 40.67 ⑤求每小時的注射量（kg/h）： W NG 40.67 x 0.036 1.46kg/h ⑥求從型腔內(nèi)發(fā)出的總熱量（kJ/h） Q 總 Q1 NGQs 1.46 x 750 1098 kJ/h ⑵以凹模冷卻系統(tǒng)為例冷卻水的體積流量m3 /min: qv Q凹/60pC1T出 - T進(jìn) 式中p 為水的密度 103 kg/ m3 C1 為水的比熱容 C1 4.187J/kg℃ T出為水管設(shè)定溫度 T進(jìn)為水管進(jìn)口設(shè)定溫度 Q凹為有凹模帶走的熱量kJ/h. qv 1098/60 x 103 x 4.187 x 8 -5 0.0018 m3 /min ⑶求冷卻水孔的直徑 dmm:查表冷卻水流速與管道直徑的關(guān)系得 d 6mm ⑷求冷卻水的平均流速m/min:查表冷卻水流速與管道直徑的關(guān)系得zui低流速為1.66m/s. 7、模體的設(shè)計模體也稱模架，是注射機(jī)的骨架和基本，模具的每一部分但寄生其中，通過他把模具的每一部分有機(jī)的在一起。模架一般由定模座（或叫定模底板） 、定模固定板（或叫定模板）、動模固定板（或叫型芯固定板）、支撐板（或叫動模墊板）、墊塊（或叫墊腳、模腳）、動模座板（或叫動模底板）、推板（或叫推出底板）、推桿固定板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、復(fù)位桿等組成。另外，根據(jù)需要，還有特殊結(jié)構(gòu)的模架，如點澆口模架、帶脫模板的模架。本模具采用 450x500標(biāo)準(zhǔn)模架。 注射壓力的校核： 該項工作是校核所選用注射機(jī)的公稱壓力 P 公能否滿足塑件成型所需要的注射壓力 P0，塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素決定，其值一般為 70～150MPa。具體可參考表 6（通常要求 P12＞P0）； 查表 6 得 P0100lt110，即 P0 lt P 公。 表6 MPa 注射條件 材料 厚壁件 中等壁厚件 難流動的薄壁窄澆口件 聚乙烯 70——100 100——120 120——150 聚甲醛 85——100 100——200 120——150 ABS 80——110 100——130 130——150 聚苯乙烯 80——100 100——120 120——150 有機(jī)玻璃 100——120 110——150 gt150 聚酰胺 90——101 101——140 gt140 鎖模力的校核 鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對模具所施加的zui大加緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射機(jī)的額定鎖模力須大于該脹型力，既： F 鎖≥F 脹A 分.P 型 式中，F(xiàn) 鎖——注射機(jī)的額定鎖模力（N）； P 型——模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa），一般為注射機(jī)壓力的 0.3～ 0.65 倍，通常為 20～40MPa； 。 A 分——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（mm） 將 P 型30MPa，A 分5904.3mm帶入上式，得： F 鎖30x5904.3 180KNlt2540KN 即 F 鎖gtF 脹。 開模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核 用 開模行程是指從模具中取出塑件所需要的zui小開合距離， H 表示，它必須小于注射機(jī)移動模板的zui大行程 S。G54-S200/400 的鎖模機(jī)構(gòu)為液壓—機(jī)械聯(lián)合作用的注射機(jī)，其模板行程是由連桿機(jī)構(gòu)的zui大沖程決定，而與模具厚度無關(guān)。對單分型面注射模，所需開模形程 H 為： S ≥ H H1 H2 （5～10）mm 式中 H1——塑件推出距離（也可作凸模高度）（mm）； H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（mm）； ； S——注射機(jī)移動板zui大形程（mm） H——所需塑件開模行程（mm）。 將各值帶入上式，得： H 1379.5 7 99.5mm lt 260mm 即 S 機(jī)gtH。 安裝部分相關(guān)尺寸校核 模具與注射機(jī)安裝部位的的相關(guān)尺寸主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉桿間距、zui大模具厚度與zui小模具厚度以及模具與注射機(jī)的安裝關(guān)系。 （1）噴嘴尺寸：注射機(jī)的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關(guān)系主要有：主流道始端的球面半徑 R 應(yīng)比注射機(jī)噴嘴頭球面半徑 R0 大 1～2mm；主流道小端直徑 d 應(yīng)比噴嘴直徑d0 大 0.5～1mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。 R18mm，R019mm。 即 R-R013-121mm∈1～2mm （2）定位圈與注射機(jī)固定板的關(guān)系：模具定模座板上的定位圈要求與主流道同心，并與注射機(jī)固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合。定位圈的高度，對小型模具為 8～10mm，對大模具為 10～15mm。此外，對中、小型模具一般只在定模座板上設(shè)定位圈，而對大型模具，可在動模座板、定模座板上同時設(shè)定位圈。模具為小型模具，定位圈高度 H10mm∈8～10mm （3）模板規(guī)格與拉桿間距的關(guān)系：模具的安裝有兩種方式，即從注射機(jī)上方直接吊裝入機(jī)內(nèi)進(jìn)行安裝，或先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機(jī)內(nèi)安裝。而模具的外形尺寸受到拉桿間距的限制，因以重視。注射機(jī)拉桿間距為 290x368mm ，模具的外形尺寸為 450x500mm。 （4）模具總厚度與注射機(jī)模板閉合厚度的關(guān)系：兩者之間關(guān)系應(yīng)滿足： Hmin≤Hm≤Hmax 而 Hmax HminΔH 式中，Hm——模具閉合后總厚度（mm）； Hmax——注射機(jī)允許的zui大模具厚度（mm）； Hmin——注射機(jī)允許的zui小模具厚度（mm）； ΔH——注射機(jī)在模具厚度方向的調(diào)節(jié)量（mm）。 當(dāng) Hmlt Hmin 時，可以增加模具墊.
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